Что такое жидкое дерево и как его сделать своими руками?

Технические характеристики

Древесная пульпа проста по составу, подходит как сырьё для мебельного декора, имеет характеристики сопоставимые с натуральной древесиной. Изделия из пасты — достойная альтернатива дорогостоящей продукции из дерева. Пульпа обладает техническими характеристиками, которые сведены в таблицу:

Таблица. Технические характеристики древесной пульпы

Технические данные	Описание	Примечания
Состав массы	98% древесной пыли	В некоторых случаях добавляются красители
Клей полимерный
Масла растительные
Внешний вид	Плотная, однородная масса	Кирпичного цвета
Сухой остаток	Примерно 60%
Применение	Изготовление видов резного декора	Орнамент; погонаж; розетка; угловые элементы; кронштейны; скульптурный барельеф; картуш
Экология	Чистый продукт без вредных примесей	Не вызывает аллергии
Расфасовка	24,2 / 26 кг	В таре плотно закрытой
Хранение	Температура до 20 °C	В прохладе
Срок годности	1 год	При соблюдении условий хранения

Использование ДПК для ремонта

Самодельное жидкое дерево можно использовать для ремонта любых изделий из:

• древесины любых пород;
• ДСП;
• ДВП;
• МДФ.

Это могут быть небольшие пробоины или сколы, а также маленькие участки с видимым поражением гнилью или другими болезнями/вредителями.

Общий принцип действий следующий:

1. Подобрать максимально подходящий к поврежденной поверхности вяжущий материал. Для древесины это ПВА, акриловые, эпоксидные и полиэфирные смолы, для остальных материалов лучше подходят ПВА и жидкости на акриловой основе.
2. Подобрать древесину или колер максимально подходящего цвета. Если цвет не будет отличаться, то заметить отремонтированный участок можно будет с трудом.
3. Очистить поврежденный участок от деформированного материала, пыли и грязи, затем зачистить наждачной бумагой и продуть сжатым воздухом.
4. При работе с акриловыми жидкостями или ПВА загрунтовать поврежденную поверхность водным раствором (50–80%) вяжущего вещества и оставить на 1–2 часа для частичной полимеризации.
5. Приготовить древесную пульпу со следующим соотношением ингредиентов – древесный наполнитель 70–80%, полимер 20–30%, колер по необходимости для получения нужного цвета.
6. С помощью шпателя заполнить поврежденный участок готовой смесью, обеспечив ее подъем над поверхностью на десятые доли мм.
7. Удалить все следы смеси, затем протереть поверхность влажной тряпкой.
8. Через 24 часа осторожно зачистить отремонтированный участок сначала мелкой, затем очень мелкой наждачной бумагой.
9. Зашлифовать отремонтированный и прилегающие к нему участки поверхности нулевой и бархатной наждачными бумагами, затем (если это необходимо), покрыть лаком, совместимым уже существующим лаковым покрытием.

Сферы применения древесной муки в промышленности

Благодаря свои уникальным свойствам древесная мука находит широкое применение в разных сферах промышленности, а за счет быстрого развития технологий спектр применения древесной муки все время расширяется.

Древесную муку используют в качестве наполнителя и вспомогательного материала для производства фенопластов, линолеума, клеев, фильтрующих веществ, композитных материалов и др.

Рассмотрим сферы применения древесной муки более подробно:

В производстве фенопластов

Древесная мука выступает в качестве органического наполнителя при производстве фенопластов. Фенопласт – это один из наиболее распространенных и дешевых видов пластмассы. Благодаря своей долговечности и износостойкости, фенопласты могут использоваться в условиях высокой температуры и влажности. Фенопласты используют в различных отраслях промышленности: в судостроении, строительстве, в производстве оборудования, мебели, деталей интерьера, в автомобилестроении, авиации.

В производстве пигментной двуокиси титана

Пигментная двуокись титана – это основной белый пигмент в лакокрасочных материалах. Древесная мука задействована в производстве данного пигмента в процессе фильтрования.

В производстве линолеума

Древесная мука является основным компонентом алкидного линолеума, производимого в виде сплошных полотен или дорожек.

В составе взрывчатых веществ

Древесную муку применяют в качестве составной части сырья для получения разнообразных взрывчатых веществ. Она является поглотителем и предотвращает несвоевременное взрывание веществ при перевозках и толчках.

В литейном производстве

Древесную муку используют в качестве добавки при производстве сталей и железных сплавов

Для изготовления клеев, клеящих мастик, герметиков

Древесная мука входит в состав клеевых составов, улучшая их прочность и другие эксплуатационные характеристики, а также позволяя сэкономить на дорогих синтетических смолах.

В качестве чистящего средства

Древесная мука используется как чистящее средство в производстве кожи и меха, а также для шлифовки, полировки и чистки разнообразных металлических изделий. Благодаря своим абсорбирующим свойствам используется для очистки дорог и водоемов от нефтяных загрязнений.

В сельском хозяйстве

В сельском хозяйстве древесную муку используют при дражировании семян, в качестве разрыхлителя бедной почвы, как субстрат для выращивания грибов. Из древесной муки изготавливают подстилы для разведения сельскохозяйственных животных. Кроме того, древесную муку добавляют в некоторые комбикорма.

В производстве строительных материалов и смесей

Древесная мука входит в состав штукатурных и отделочных строительных смесей, добавляется в бетоны, гипсокартон, материалы для дорожных покрытий.

В составе древесно-полимерного композита

Новое и востребованное направление применения древесной муки – это производство термопластичного древесно-полимерного композиционного материала (ДПК). Процент содержания древесной муки в нем может достигать 80%. Древесно-полимерный композит объединяет практичность полимерных материалов и преимущества натурального дерева. ДПК активно используют в строительстве, оформлении интерьера, отделки зданий, автомобилей и др. Благодаря высокому проценту содержания древесной муки ДПК сохраняет цвет, текстуру и теплопроводность натуральной древесины.

Плюсы и минусы древопластика

К безоговорочным достоинствам полимерно-композитной древесины относят:

• влаго- и термоустойчивость
• антибактериальные компоненты, препятствующие появлению гнили и плесени
• устойчивость к механическим воздействиям
• простота в работе
• отсутствие необходимости в дополнительном окрашивании или нанесении лакового покрытия
• простота в уходе и очистке — покрытие из ДПК легко отмыть привычными способами, причем даже агрессивная бытовая химия не нанесет вреда материалу
• разнообразие цветов и форм
• длительный срок службы — от 25 лет
• может быть вторично переработан
• имеет все качества натуральной древесины при значительно меньшей стоимости

К минусам стоит отнести необходимость дополнительной вентиляции и соблюдения режима температуры и влажности — эти показатели не должны быть высокими.

Изготовление композитной древесины своими руками

Сделать жидкое дерево своими руками можно и в домашних условиях. Такой ДПК подойдет для любых реставрационных работ, в частности для заделки трещин и дыр в мебели, устранения дефектов в напольных деревянных или ламинатных основаниях и пр.

Для изготовления потребуются мелкодисперсные опилки и клей ПВА, которые тщательно перемешиваются.

Рекомендуемое соотношение для составляющих должно быть приравнено к 70 частям опилок и 30 частям клея. Чтобы придать изделиям нужный оттенок, следует добавить эмаль требуемого цвета.

Композитная древесина (жидкое дерево) отличается простой и доступной каждому технологией монтажа, основанной на установлении обрешетки или лаг (в случае с сооружением пола), и крепежа к ним элементов с помощью кляймеров или клипс, дополнительно закрепленных саморезами или гвоздиками.

Натуральное дерево, получившее вторую жизнь за счет добавления к обычным отходам деревообрабатывающей промышленности полимера, стало прорывом последних годов.

При доброкачественности производства, правильном монтаже и грамотном уходе поверхность, отделанная жидким деревом, будет служить хозяевам верой и правдой до тех пор, пока не надоест или не выйдет из моды.

Жидкое дерево (композитная древесина), видео

Виды композита

Различают жидкое дерево:

1. Полнотелое, выдерживающее колоссальные нагрузки и механические повреждения. Пол из жидкого дерева такого типа безупречно подойдет для помещений с высокой нагрузочной проходимостью.
2. Пустотелое, характеризующееся небольшим весом.

Необходимо отметить, что тип соединения древесного композита тоже может быть различным:

1. Со швами, предполагающими монтаж досок с зазором в 3-5 мм. Крепеж изделий осуществляется с помощью металлических или пластиковых кляймеров.
2. Бесшовным, создающим цельную монолитную поверхность. Крепятся планки посредством саморезов.

Не меньший интерес для потребителя должна представлять разновидность противоскользящего покрытия, которое может быть:

• Обработанным металлическими щетками, за счет чего материал искусственно старится;
• Шлифованным, то есть обработанным наждачной или абразивной сеткой;
• Тисненым;
• Ко-экстуризионным, основанным на создании лицевой части планок из сверхпрочного состава. Структурирование же материала происходит при непосредственной экструзии изделий.
• Ко-экструзионным с глубоким тиснением, позволяющим воссоздать текстуру ценных древесных пород.

Как сделать грядки из ДПК своими руками

Существует два основных способа изготовления теплых грядок с использованием древесно-полимерного композита. Все зависит от того, какой именно материал имеется в распоряжении:

• Для ДПК с высоким содержанием древесного наполнителя, в пределах 60-70%. По внешнему виду и по характеристикам доску не отличить от реального профилированного пиломатериала. В этом случае теплые грядки делают таким же способом, как из обычных хвойных досок;
• Полипропиленовые или полихлорвиниловые ДПС с содержанием древесного наполнителя 40-50%. Это так называемая террасная доска, по внешнему виду практически не отличается от натуральной, но на ощупь – обычный пластик.

Из террасной доски теплые грядки можно изготавливать с использованием стандартных поворотных уголков, элементов Hоlshof, либо устанавливать с помощью саморезов на металлические стойки из профилированной трубы.

Инструменты и материалы

Для работы потребуется тот же набор инструментов, что и в случае изготовления теплых грядок из обычных хвойных реек и брусов. Классическая доска ДПК не требует каких-либо дополнительных видов отделки, покраски или вскрытия лаком Весь процесс сводится к сборке деталей.

В список войдут:

• Строительная рулетка, отбивочный малярный шнур, если длина будущих теплых грядок составляет более 2 м;
• Столярный угольник, пара струбцин;
• Шуруповерт или электродрель;
• Ручная пила по дереву.

Кроме того, в зависимости от способа сборки грядок, их высоты и метода фиксации на грунте потребуются поворотные соединительные уголки, стальная профтруба 60×20 мм или готовые угловые элементы Hоlshof.

Стандартные ограждения для грядок из ДПК

Проще и быстрее всего изготовить ограду насаждений с помощью готовых соединительных уголков. Для этого можно использовать поворотный узел, как на фото.

Поворотные угловые соединители

Вторым элементом ограждения грядки будет доска из ДПК 250×20 мм.

Нужно просто вставить доску ДПК в угол короба грядки

Все, что нужно для сборки ограды, это вырезать с помощью ручной пилы по размеру требуемое количество досок ДПК, закрепить на концах поворотные уголки и установить готовую грядку на грунт.

Конструкция соединительных элементов позволяет дополнительно установить сетку – решетку, защищающую декоративное насаждение, либо смонтировать второй ряд ДПК.

Как сделать высокие грядки из ДПК

Использование пластиковых поворотных уголков обеспечивает очень простую сборку и симпатичный внешний вид грядок из ДПК. Но прочность их невелика, и в лучшем случае можно использовать для однорядного корпуса. По отзывам дачников, высокие грядки из ДПК лучше всего делать с использованием металлических соединительных кронштейнов, например, элементов, как на фото.

Соединять кронштейнами не сложнее чем поворотными узлами

По сути, это два отрезка прямоугольной профилированной трубы, сваренных под углом 90о друг к другу. Такие детали можно купить готовыми для доски 30×300 мм или изготовить самостоятельно. Тем более что, кроме сварки и струбцины, никакого дополнительного оборудования не потребуется.

На сварных кронштейнах можно собирать высокие грядки из ДПК практически неограниченной высоты. На практике их делают с высотой стенки короба до одного метра.

Теплые грядки из ДПК

Для дачников и огородников, умеющих обращаться с дрелью, ручной ножовкой, измерительным инструментом, можно посоветовать изготовить полноценные, практически вечные теплые грядки только из ДПК и полутораметрового отрезка профилированной трубы. Получится очень прочная, надежная и не менее симпатичная конструкция.

В первую очередь необходимо нарезать заготовки из досок ДПК по заранее измеренным габаритам грядки на участке

Каждая стенка грядки будет собираться из двух досок 250×20 мм. Для этого укладываем пару ДПК на заранее вырезанную стойку, засверливаем отверстия под саморезы и крепим древесно-полимерные стенки к металлической трубе.

Сверлим и вворачиваем саморезы

Далее необходимо собрать готовые стенки в один короб. Доски можно удерживать руками, если есть помощник, либо использовать для фиксации стандартные столярные струбцины.

Длина каждой металлической стойки больше высоты стенки на 15-20 см, этого достаточно для того, чтобы закрепить короб на мягком грунте теплых грядок.

Выбор древесно-пластиковых изделий – совершаем покупку разумно

Стоимость описываемого композита зависит от того, какой полимер используется для его изготовления. Если производитель делает ДПК из полиэтиленового сырья, цена на готовую продукцию будет минимальной. Но стоит заметить, что такие изделия не обладают стойкостью к ультрафиолету. А вот поливинилхлоридные полимеры придают деревопластику высокую стойкость к огню и УФ-лучам, а также делают его очень долговечным. Изделия из ДПК (в частности, декинг) принято делить на бесшовные и со швами. Первые монтируются без кляммеров, саморезов и других метизов. Такие доски просто-напросто сцепляются друг с другом, формируя прочную сплошную поверхность.

Древесно-пластиковый материал

А вот для установки изделий со швами необходимо использовать пластиковый либо металлический крепеж (чаще всего в роли такового выступают кляммеры). ДПК-плиты или доски могут быть пустотелыми и полнотелыми. Для обустройства веранд частных домов лучше использовать изделия с пустотами. Они легкие, работать с ними самостоятельно очень просто. Полнотелый деревопластик, который способен выдерживать существенные нагрузки, больше подходит для укладки в общественных местах (набережные, летние рестораны и бары, корабельные палубы), где отмечается высокая проходимость людей.

При выборе досок из ДПК обращайте внимание на толщину их стенок (она должна быть не менее 4–5 мм), высоту ребер жесткости (чем они выше, тем более надежными в эксплуатации будут изделия) и их количество (чем больше ребер, тем прочнее получается конструкция).

Также следует разумно выбирать ширину композитных панелей и досок. Здесь нужно понимать один момент. Чем более широкие изделия вы купите, тем легче вам будет с ними работать, ведь для монтажа таких досок потребуется ощутимо меньше креплений. Еще несколько полезных советов для вас. Уточняйте у продавцов, из каких опилок изготавливался ДПК. Если для этих целей производитель использовал хвойную древесину, лучше поищите другой материал. Почему? По той причине, что композиты на хвойной основе считаются пожароопасными. Да и прочностные характеристики таких изделий оставляют желать лучшего. ДПК на базе отходов переработки лиственных деревьев лишены указанных недостатков.

Рекомендуем: Шпунтованная доска — укладка, как сделать своими руками, шлифовка

В случаях, когда на композитных панелях (досках, плитах) хорошо видны светлые прожилки либо участки, эксплуатационная надежность изделий будет низкой. Вероятнее всего, производитель применял древесную муку невысокого качества, да, к тому же, плохо перемолотую. Такие панели, как правило, имеют малый показатель водостойкости. Использовать их на улице нельзя. О недостаточном качестве ДПК говорит и наличие на его поверхности неоднородного окраса (разводы, хорошо заметные переходы оттенков).

Процесс приготовления древесной пасты в домашних условиях

Древесную пульпу доступно самостоятельно замесить в домашних условиях. Для изготовления пульпы для самостоятельной работы надо иметь инструмент, материалы по списку:

• нужный для состава объём пыли и стружки;
• клей ПВА;
• деревянная или пластмассовая скалка средних размеров;
• молды силиконовые, от них лучше отстаёт пульпа, их легче отмывать;
• ёмкость, для смешивания компонентов

Технология изготовления пасты состоит:

1. В обеспечение необходимого объёма деревянной стружки:

• на лесопилке;
• настрогать своими руками;
• купить в магазине;
• использовать прессованные гранулы из стружки для кошачьего лотка

1. В качестве полимера для создания вязкости массы, который потом застынет использовать:

• клей ПВА;
• промышленный нитро состав для пульпы.

1. Процесс изготовления смешанной массы заключается в следующем:

• В достаточную, по своему объёму ёмкость высыпают перемолотой стружки и заливают клей, придерживаются пропорции: 80%к к 20%.
• Всё перемешивают до однородной массы плотной, отстающей от руки. В жидкий состав добавляют ещё молотую стружку, доведя пасту до состояния пластилина.

Не надо быть профессионалом, достаточно иметь умелые руки, чтобы замесить простейший состав из для состава стружки и клея. Слепить из полученной древесной массы, подобной пластилину, понравившиеся элементы для украшения вещей, преображения дизайна квартиры.

Принцип работы с полимерной смесью

Принцип работы с жидким деревом одинаков вне зависимости от типа полимера и состоит из описанных ниже этапов.

Приготовление смеси

Точные пропорции наполнителей и иных компонентов для каждого вида древесных отходов и вяжущих средств можно определить только опытным путем.

Ведь все зависит не только от типа вяжущего вещества и степени измельченности древесных отходов, но и от:

• марки полимера;
• соответствия отвердителя (нередко полимер и отвердитель приобретают раздельно);
• назначения готового изделия;
• способа смешивания;
• добавления пластификаторов и других веществ.

Смешивать ингредиенты жидкого дерева необходимо в емкости, сделанной из химически нейтрального по отношению ко всем веществам материала.

Главным условием при работе с такими составами является точное определение объема готовой смеси, которую вы успеете выработать до начала полимеризации, ведь, как только этот процесс начнется, любое воздействие на смесь будет приводить к снижению ее прочности после отвердения.

Сначала необходимо делать маленькие порции (100–200 мл готовой смеси), чтобы отработать последовательность действий и определить оптимальные пропорции материалов.

Для размешивания используют лопатку из химически инертного материала, в большинстве случаев это металл, дерево или пластик. Достаточно перемешивать ингредиенты 1–3 минуты, чтобы получить состав, пригодный к дальнейшему применению.

Внешним критерием готовности состава служит его однородность – как только весь материал стал одноцветным, смесь можно считать готовой.

Подготовка формы

Выбор формы (матрицы) зависит от того, какое изделие необходимо получить в итоге. Это может быть как покупная, так и самодельная матрица нужной формы, сделанная из различных материалов. Причем форма может быть изготовлена даже из химически активного по отношению к растворителю материала.

Но в этом случае ее нужно будет либо выстелить химически нейтральной пленкой, либо покрыть подходящим защитным составом, например, силиконовым спреем или мыльным раствором.

Формы из силикона и других мягких материалов можно использовать только для заливки без уплотнения.
Поэтому чаще всего с их помощью изготавливают различные мелкие фигурные детали, от которых не требуется высокой прочности.

Если же необходимо сделать что-то прочное, к примеру, доску для сайдинга или половой ламинат, то потребуется металлическая форма, которая сможет выдержать давление или вибрацию.

Для изготовления паркета, ламината и других подобных деталей необходимо использовать разборную форму, ведь помимо рисунка или ровной поверхности на лицевой стороне, у них есть еще и замки на торцах. После заливки и застывания смеси боковые стенки формы убирают, затем отсоединяют отливку от лицевой стенки.

Заливка и уплотнение

Если возможно, всю форму заполняют жидким деревом за одну заливку, уделяя особое внимание углам и неровным местам. Или, если же это невозможно, послойно, по мере приготовления новых партий состава.

Минус такого подхода очевиден, материал на границах слоев будет обладать меньшей прочностью, ведь химические реакции, приводящие к его полимеризации будут протекать неравномерно. Это особенно важно при изготовлении деталей с высокими показателями прочности, например, ламината.

В таких случаях подготавливают несколько совместимых партий раствора и сначала заливают самую прозрачную, затем на нее укладывают бумагу с рисунком, после чего заливают остальные слои.

В жидком состоянии полимерная смесь пропитает бумагу, благодаря чему слои соединятся, и процесс полимеризации будет протекать равномерно.

Для уплотнения материала в формах применяют вибрацию и давление. В первом случае используют вибростол, применяемый при производстве тротуарной плитки или шлакоблоков, во втором необходим пресс и соответствующая форме плита.

В домашних условиях можно использовать любой винтовой или гидравлический пресс, например, предназначенный для замены сайлентблоков на автомобилях.

Иногда возникает необходимость поднять жесткость готового изделия и его прочность на скручивание или излом.

В этом случае сначала заливают первую часть готовой массы, затем укладывают металлическую, стекло- или углепластиковую арматуру и заливают второй слой, после чего уплотняют сначала вибрацией, затем давлением. Благодаря этому полимерная смесь полностью охватывает арматуру и после застывания образует с ней единое целое.

При работе с эпоксидной смолой перед заливкой смесь нагревают до температуры 40–60 градусов, чтобы сделать ее более подвижной, после чего заливают и уплотняют вибрацией. Время жизни такой смеси составляет 10–20 минут, поэтому работать с ней нужно быстро, избегая лишних движений и неоправданных простоев.

Сушка и полимеризация

Каждый полимер требует особых условий для качественной полимеризации или застывания, поэтому необходимо заранее прочитать инструкцию на упаковке с полимерным компонентом. Кроме того, желательно собрать подробную информацию с различных форумов, на которых пользователи обсуждают работу с теми или иными веществами.

Наиболее неприхотливы в этом плане составы на основе ПВА, акрила и эпоксидной смолы, ведь им для полимеризации необходима лишь плюсовая температура (15–25 градусов).

Составам на основе полиэфирных, особенно изготовленных из нефти, смол, помимо положительной температуры необходимо и хорошее проветривание, в противном случае воздух в комнате наполнится летучими веществами и станет не только токсичным, но и взрывоопасным.

Нитроцеллюлозные жидкости, равно как и клеи на основе дихлорэтана или эфира, хорошо застывают при температурах выше нуля градусов, однако в процессе застывания они выделяют крайне токсичные и горючие вещества. Поэтому смеси на их основе должны сохнуть в помещении с очень хорошей вентиляцией.

Извлечение из формы

Если все предыдущие операции, включая подготовку формы, выполнены правильно, то достаточно небольшого усилия, чтобы матрица отделилась от застывшей или полимеризованной детали.
Чтобы извлечь застывшую отливку из мягкой или гибкой матрицы, форму по краям легкими движениями отгибают от детали, чтобы разделить их.

Эту операцию проводят по всему периметру, затем отливку тыльной стороной укладывают на стол или ладонь и снимают с нее матрицу, словно шкуру или чулок. Если же полимерная смесь была залита в силиконовую объемную форму, глубина которой равна или превосходит половину ширины, то такую матрицу нужно вывернуть наизнанку.

Можно выворачивать не до конца, а так, чтобы ухватиться пальцами за отливку, после чего держа форму одной рукой, другой вытаскивать изделие, слегка покачивая в разные стороны.

Чтобы извлечь отливку из жесткой плоской формы, матрицу нужно перевернуть, придерживая отливку и положить на стол, затем легонько стукнуть по ее дну пальцами, чтобы из-за вибрации готовое изделие отошло от матрицы.

Последующая обработка

Смесь древесных отходов с любым из подходящих полимеров после застывания превращается в твердый материал, пригодный для последующей обработки.

С помощью напильника и наждачной бумаги с готового изделия убирают выступающие дефекты отливки.

При необходимости готовую отливку:

• гравируют, создавая на ней нужный рисунок;
• полируют, чтобы придать зеркальный или матовый блеск;
• фрезеруют;
• сверлят;
• нарезают резьбу;
• распиливают на куски.

Помимо механической обработки готовые детали можно склеивать между собой, а также вкручивать в них шурупы или саморезы.

Что такое жидкая древесина, ее состав и производство

Сегодня все чаще можно слышать, что обычные строительные и отделочные материалы могут находиться в жидком состоянии. Часто это не совсем то, что вы думаете. Не стоит спешить запасаться ведрами и другими емкостями, так как в таком состоянии эти материалы находятся непродолжительное время. Об этом, к примеру, говорит состав жидкого дерева. Изучив его, вы поймете, что это такое, и как с ним работать. На самом деле, это уникальная смесь, в состав которой входят:

• Древесная мука, которую можно изготовить самостоятельно, но лучше купить.
• Другие органические компоненты, такие как шелуха, солома и пенька. Их присутствие, как и ассортимент, к слову, особой роли не играет.
• Полимерная часть материала, а для придания ему прочности и неповторимого дизайна используют чаще всего термопластичный полимер. Также в качестве связующего элемента может быть использован расплавленный полиэтилен или полипропилен.
• Добавки, значительно улучшающие эксплуатационные характеристики.

Известно, что древесно-стружечные материалы, какими бы прочными они не были, боятся часто перепадов температур и вредителей из числа насекомых. Главным отличием той же мебели из жидкого дерева является отсутствие светобоязни, не боится она также механических и химических повреждений. Такой мебели самое место на кухне и даже в сауне, где всегда «тепло» и сыро.

Жидкое дерево возле бассейна – красиво и безопасно

Большинство стройматериалов, включая дерево и содержащие его материалы, делать в домашних условиях сложно, и даже не реально, чего не скажешь о нашем испытуемом. Производство жидкой древесины вы можете наладить у себя на даче или в гараже, хотя лучшие качества демонстрируют готовые изделия, полученные в условиях промышленного предприятия. Мы расскажем в двух словах, как это делается, а вы решайте сами, «быть или не быть».

Суть процесса заключается в том, что в специальной емкости смешиваются основные компоненты, которые мы перечислили выше. После этого происходит нагревание содержимого до высоких температур, в результате чего происходит соединение на молекулярном уровне. Как результат – очень прочный материал, перед соблазном купить который, сложно устоять. Да, придать ему вы сможете любую форму, выдавливая его под высоким давлением через специальные формы. Укрепить достигнутый результат поможет медленное охлаждение.

Жидкое дерево своими руками

Производство

Процесс производства, как мы уже говорили, достаточно простой, даже несмотря на то, что проходит он в домашних условиях.

Чтобы сделать брикеты для топки печей своими руками необходимо:

• Подготовить качественное сырье, измельчить его до нужной консистенции, просушить. Для того чтобы улучшить качество горения, в любое сырье можно добавить бумагу.
• При необходимости добавить связующий элемент (глину, лигнин), долить воды, загрузить в пресс-машину.
• Провести прессование изделия в подходящей форме при высоком давлении и желательно высокой температуре.
• Высушить готовое изделие, по возможности упаковать для защиты от внешних факторов. При сушке можно использовать ветошь и бумагу, способные вытянуть из брикета остатки влаги.

Проведя все эти работы вы получите отличное топливо, которым можно легко и быстро истопить баню, обогреть дом. При этом на длительном временном отрезке вы ощутите выгоду и экономию средств от применения подобных экодров.

Отметим, что во время работы следует постараться добиться влажности брикетов не более 10-12%, чтобы они отлично горели. Промышленно изготовленные брикеты имеют влажность менее 10%.

Чтобы убедиться в отменных характеристиках подобного вида топлива, можно купить себе немного евробрикетов на пробу в любом магазине. В то же время для создания подходящей атмосферы можно иногда растапливать камин или печь обычными дровами, ведь применение разных видов топлива не несет взаимоисключающий характер.

Реально ли сделать композитный материал самостоятельно?

А теперь самое интересное. При желании вы вполне можете в домашних условиях изготовить своими руками достойный аналог ДПК. Самодельный деревопластик производится из опилок и обычного ПВА-клея и используется для восстановления паркетной доски, ремонта ламината на полу, реставрации других деревянных покрытий. Также его можно применять для изготовления грубых настилов для полов в беседках и в помещениях вспомогательного назначения.

ДПК делается своими руками по следующей схеме:

1. Измельчаете древесные опилки в кофемолке или ручной кухонной мельнице до состояния пыли.
2. Добавляете к измельченным опилкам ПВА-клей (пропорции – 30 к 70 %) и перемешиваете эти компоненты до момента, пока у вас не получится смесь с консистенцией пасты.
3. В сделанный состав наливаете краситель (рекомендуется использовать добавки, применяемые для обыкновенной водоэмульсионной краски). Еще раз все перемешиваете.

Вот вы и изготовили самодельный деревопластик! Смело заполняйте таким составом дыры в деревянных полах. После застывания ДПК отреставрированный участок нужно будет лишь отшлифовать, используя наждак с мелким зерном. Состав, сделанный своими руками, можно применять и для обустройства новых полов. Соберите опалубку из досок, изготовьте домашний ДПК в нужных количествах и залейте им опалубочную конструкцию. Толщина самодельных досок в данном случае должна равняться не менее 5 см. Дерзайте!

Когда есть смысл производить топливные брикеты

Мини-станок, который делает брикеты.

Делать топливные брикеты своими руками, как указано на видео выше, выгодно только тогда, когда у вас есть бесплатные опилки. Но даже при этом не всегда есть целесообразность этого мероприятия. К примеру, у вас свое деревообрабатывающее производство, которое нужно отопить. Просто опилки бросать в печку неудобно, да и не горят они нормально. В этом случае есть смысл купить станок и штамповать на нем брикеты для своих нужд. Качество изделий будет приемлемым, и вы сэкономите на отоплении. Вручную делать брикеты в этом случае слишком хлопотно, так как энергоносителя нужно много.

Для отопления частного дома самодельные брикеты тоже не лучший вариант и вот почему:

• низкое качество из-за использования самодельных прессов;
• на производство нужно много времени и сил.

Это, если не учитывать того, что пресс тоже надо изготовить самостоятельно. К тому же брикеты могут и не получиться. Неприятный сюрприз может ждать после сушки – кирпичики бывает просто распадаются. Смысл самостоятельного производства есть тогда, когда вы хотите сделать несколько кубов брикетов, чтобы иногда отапливать дачу. Но опять же, если есть свои опилки и вы готовы потратить на это несколько дней.

Преимущества древесной пульпы

Благодаря выгодной конкуренции с изделиями из натурального материала, древесная паста обладает неоспоримыми преимуществами, что позволяет пользоваться растущей популярностью. К ним относятся:

1. Состоит из экологически чистого сырья без вредных для здоровья примесей. Не вызывает аллергической реакции использование готовой продукции.
2. Изделия выдерживают перепад температур в большом диапазоне от -10 до 40 градусов.
3. Все изделия защищены лаковым покрытием, устойчивы к повышенной влажности.
4. Неиспользованные излишки пасты реанимируют с помощью ацетона.
5. Изделия после сушки становятся твёрдыми, их ошлифовывают, наносят резьбу, строгают, покрывают лаком.
6. Мягкая по консистенции готовой пасты, легко поддаётся преобразованию в нужную форму.
7. Изделия из пульпы долговечны, прослужат нескольким поколениям пользователей.
8. Соотношение цена — качество, намного выгоднее у продукции из пульпы, чем у деталей из натурального дерева.
9. При производстве не нужно приобретать дорогое оборудование и системы сушки. Все работы можно выполнить своими силами в домашних условиях.
10. Смесью сверху покрывают разные по форме и неровностям деревянные поверхности, придавая им вид дерева.

Достоинства и особенности

• древесная стружка, опилки, щепки;
• из листьев;
• отходы культур сельского хозяйства;
• из бумаги;
• торфа;
• угля;
• из навоза.

Все перечисленные виды отходов являются природными, самовосстанавливающимися источниками. Изготавливаемые дома топливные брикеты, отличаются своей экологической чистотой, они сгорают полностью, при этом, практически, не давая дыма.

Таким топливом можно прекрасно согреть баню или сауну, они разгораются и начинают давать тепло очень быстро. Особенно выгодными они станут для людей, которые любят готовить блюда на мангалах, ведь жир, который будет капать на топливо, не воспламенится.

Высокая плотность брикетов придает им высокую устойчивость к возникновению пожароопасной ситуации, их можно хранить близко от котла и не терять время на транспортировку. Как видно, изготовление брикетов из опилок удобнейший вариант для печей или каминов, тех же котлов, работающих на твёрдом топливе.

Важно знать: основным достоинством топливных брикетов природного типа выступают их теплоотдача, чистота и КПД.

В отличие от той же древесины (дров), топливные брикеты скорее разгораются и имеют меньшую дымность, благодаря своей пониженной влажности. При их горении выделяется мало искр, температура будет постоянной. К тому же брикеты обладают правильной формой, что делает их использование и хранение гораздо более удобным.

Основными недостатками брикетов являются способность впитывать влагу и повреждаться под действием механических сил. Следует заметить, что технология по производству брикетов дома обойдется не дешево, включая сушилку, сам пресс и дробильный аппарат.

Если, конечно же, у вас нет готового, уже измельченного сырья. Так что ос покупкой такого оборудования не следует спешить.

Основные свойства древесной муки

К древесной муке, как правило, относят измельченную древесину с размером частиц менее 1,2 мм.

Цвет древесной муки зависит от породы древесины и может быть от светло-соломенного до темно-коричневого.

Конкретный фракционный состав древесной муки в поставке зависит от метода размола и классификации частиц (центробежный, ситовой и т.д.). ГОСТ 16361-87 определяет следующие марки древесной муки, см. табл.1:

Таблица 1. Марки древесной муки

Стандарт не предусматривает в прямой форме требований к размерам частиц муки. Они устанавливаются в табличной форме в виде показателей результатов ситового анализа, см табл. 2

Таблица 2. Ориентировочные размеры частиц древесной муки

марка муки	остаток на сите с просветом ячеи, мм, не более,%	приблизит. размер частиц, в основном
менее 0,13 мм
менее 0,13мм
0,125 мм — 11 %	менее 0,17 мм
0,125 мм — 18 %	менее 0,17 мм
менее 0,24 мм
0,25 мм — 3,5 %	0,355 мм — 0,2 %	менее 0,25 мм
0,063 мм — 60 %	0,18мм — от 5 до 18 %	менее 0,25 мм
0,25 мм — 45 %	менее 0,5 мм
менее 1,2 мм

Влажность по стандарту — 8%. Для некоторых применений может требоваться иная влажность. Например, при использовании в производстве термопластичных ДПК влажность муки должна быть менее 1 %.

Насыпная плотность древесной муки зависит от многих факторов (влажность, размеры и формы частиц, порода древесины) и находится в пределах 100 — 220 кг/м3; нормативное значение для муки марок 120 — 180 составляет 100 — 140 кг/м3 .

Древесина в процессе производства древесной муки практически не подвергается химическим превращениям. Поэтому, химический состав древесной муки соответствует составу исходной древесины, а древесная муку можно считать полностью натуральным природным материалом.

Древесная мука обладает выраженными сорбирующими свойствами, а также тиксотропными качествами (мажется, но не течет).Древесная мука возгорается на воздухе при температурах выше 200 град.С. Температура самовоспламенения аэрозоля, 430 °С Нижний концентрационный предел взрываемости аэрозоля древесной муки 11.2г/м3. Он в значительной мере зависит от ее дисперсии, зольности и влажности. Влажная или промасленная древесная мука, подобно опилкам, ветоши, зерну и т.п. материалам, способна к самовозгоранию.

ГОСТ 16361-87 устанавливает также требования к зольности, наличию примесей, кислотности древесной муки и нкоторые др.

Древесная мука легко поглощает влагу, поэтому в поставке она расфасовывается в плотные бумажные или пластиковые пакеты, мешки в т.ч. «биг-бэги», пластиковые емкости (ведра, бочки, контейнеры). Зарубежная мука и продукты на ее основе, особенно предназначенные для розничной продажи, часто имеют художественную красочную упаковку.

Для перевозки мелкие пакеты объединяются в транспортное место на деревянных поддонах и перевозятся. крытым транспортом. В стандартный вагон, например, помещается около 20 тонн муки в мешках, а стандартный 40-футовый контейнер вмещает около16 тонн древесной муки. Поэтому вовсе нельзя считать, что древесную муку трудно перевозить на большое расстояние. Другое дело, что мука дешевый продукт, но это только ее преимущество, а не недостаток.

Для регулярных перевозок муки россыпью могут использоваться специальные автомобили и вагоны — муковозы.

При необходимости, древесная мука может быть уплотнена брикетированием или гранулированием.

Виды форм топливных брикетов из опилок

Различают три формы, получаемые в процессе прессования:

1. Кирпичи – форма RUF. Размеры- 150х100х60 мм. Влажность брикета до 10%, плотность порядка1,2 г/см3. Теплоотдачу дают в 4400 ккал/кг. Такие брикеты малозольные, хорошо горят. Упаковка весит 10 килограмм, в ней 12 брикетов. Производятся холодным прессованием и имеют большой срок хранения – 3 года.
2. Карандаши – Pini Kay. Показатели влажности, теплоотдачи и плотности аналогичны RUF. Размеры -250х60 мм, с отверстием диаметром 18-20 мм. Горят прекрасно за счет наличия отверстия в середине брикета. Создается дополнительная тяга. Делаются шнековым прессованием при высоких температурах. Срок годности до пяти лет.
3. Цилиндры – NESTRO. Влажность брикетов от 8 до 10%. Плотность -1,0 г/см3. Теплоотдача 3900 ккал/кг. Имеют длину от 200 до 380 мм. В диаметре такой цилиндр 90 мм. Делают брикеты прессованием при среднем давлении. Срок годности у них всего год и зольность выше, чем у двух других.

Брикеты из опилок RUF

Лучше всего горят и долго хранятся Pini Kay и RUF. Хороши для отопления дома и растопки бани. Цилиндры лучше использовать для обогрева нежилых помещений из-за более высокой зольности.
Дата: 25 сентября 2021

Что такое жидкая древесина?

Жидкая древесина или по-научному древесно-полимерный композит — это и есть тот материал, который имеет внешний вид и характеристики дерева, но его качество значительно выше. Применение жидкого дерева возможно абсолютно во всех сферах применения и обычного дерева, она также обрабатывается, пилиться, строгается, прибивается гвоздями и т.д. К тому же жидкая древесина прекрасно противостоит влаге потому запросто может применяться в местах с повышенной влажностью, для внешней отделки домов, оформления террасы, беседки и т.д., жидкая древесина не подвержена атакам вредителей и не требует дополнительной обработки. Жидкая древесина чаще всего используется для изготовления половых покрытий, из нее производят вагонку, которой в дальнейшем обшивают дома, балконы и т.д. В этом материале объединены положительные характеристики полимеров и дерева.

Как делают жидкую древесину

После того как состав нагрели его выливают в специальные формы и остужают. жидкая древесина в своем составе может содержать от 50 до 90 процентов древесиной муки, остальную часть составит полимер и различные добавки (отвердители, антисептики и т.п.). От соотношения полимера и дерева в составе зависит внешний вид и цена материала. Чем больше использовано полимера, тем меньше материал будет похож на дерево, и выше будет цена, но если в составе много древесины, то пострадает качество материала оно ничем не будет лучше качества обычной древесины. Идеальная пропорция полимера к дереву это 1:1. Так и внешний вид, текстура не пострадают, и потребительские характеристики станут выше. Жидкая древесина в свободном доступе имеется в продаже и стоит хоть и дороже дерева, но все же сравнительно доступна. Но народные умельцы все равно задаются вопросом как может быть изготовлена жидкая древесина своими руками?

Жидкое дерево своими руками

Жидкая древесина с легкостью может быть изготовлена дома, но вы должны понимать, что изготовить самостоятельно ее в большом объеме, да еще и заводского качества вам не удастся. На заводах по производству композиционных материалов используют специальное оборудование, действие, которого вы не сможете скопировать дома и к тому же применяют полимеры, которые требуют определенной переработки, которую также дома не обеспечить. Но не отчаивайтесь. Дома вы запросто сможете изготовить жидкое дерево с помощью которого с легкостью сможете отреставрировать поврежденную мебель, устранить дефекты с деревянного напольного покрытия и даже покрыть пол беседки. И так, что бы сделать древесно-полимерный композит своими руками вам понадобиться: — кофемолка или небольшая домашняя мельница — пила — древесина — клей ПВА — емкость для смешивания — водоэмульсионная краска С помощью пилы кусок древесины нужно превратить в стружку, стружка как вы понимаете должна быть не крупной, в нашем случае чем мельче тем лучше. Далее стружку с помощью кофемолки или мельницы следует измельчить как можно мельче, до исчезновения крупных частичек. За тем в емкости необходимо смешать полученную древесную заготовку и клей ПВА, который выступит в качестве полимера. Масса должна выйти густая пастообразная, эластичная. Что бы вы не прогадали с пропорциями на 100 грамм готового материала следует взять 30 грамм ПВА и соответственно 70 грамм древесной муки. Если жидкая древесина будет использована для реставрации мебели или пола необходимо тщательно выбрать краску необходимого цвета и добавить ее в массу на этапе замешивания. После того как жидкая древесина своими руками готова ее необходимо нанести на нужное место, равномерно распределить и оставить для застывания на 3-5 часов, а затем пройтись по поверхности наждачкой для устранения неровностей и прочих дефектов. Если жидкое дерево своими руками вы планируете приготовить для того, чтобы покрыть пол беседки или другого помещения все делается также, только объем материала должен быть соответствующим, для грубого чернового пола, а именно такой у вас и получиться если использовать композитную древесину, изготовленную своими руками, то толщина доски оптимальна 5 сантиметров. Массу можно залить в формы и после застывания использовать как доски, а можно с помощью большого шпателя сразу нанести на подготовленную поверхность и оставить для застывания. Ирина Железняк, Собкор интернет-издания «AtmWood. Дерево-промышленный вестник»

Насколько информация оказалась для Вас полезной?

Отличительные особенности жидкого дерева

Продукт уверенно завоевывает рынок и пользуется постоянным спросом во многом благодаря тому, что в нем соединены положительные качества и натурального компонента — древесины, и пластика. По сути, он являет собой улучшенную версию натурального дерева. Чем же так хорош древопластик?

1. жидкий материал аналогичен натуральной древесине, вплоть до сохранения цвета и аромата
2. устойчив к воздействию влаги, ультрафиолета, вредителей, плесени, гнили и к механическим повреждениям
3. устойчив к температурам от — 50 до +180 градусов
4. не требует дополнительного ухода
5. не требует окрашивания
6. не требует специального оборудования для работы с ним — подойдут обыкновенные инструменты для работы с деревом
7. кислоты и щелочи не повреждают и не изменяют структуру материала
8. способен приобретать любую форму, для этого потребуется просто нагреть жидкое дерево
9. полностью безопасен и экологичен

Где применяют древопластик

Материал зарекомендовал себя в производстве сайдинга для наружной отделки стен, двухслойной паркетной плитки для террас и садовых участков (представляет собой плитки толщиной 25-55 мм, первый слой которых полимерный, а второй – древесный, скрепляются слои при помощи саморезов маленького размера), декинга (доски для корабельных палуб, пристаней, пирсов, а также автомобильных парковок).

Дизайнеры часто используют дерево в жилых и офисных помещениях. Оно отлично сочетается с гипсокартонными конструкциями, кирпичной кладкой и даже бетоном. Изготовленная из него мебель прослужит долго и выдержит даже высокие нагрузки.

Откуда к нам пришел этот удивительный материал?

Создали древесно-полимерный композит (ДПК) в Италии. Еще в 1974 году концерн ICMA Сан Джиорджио получил патент на авторство этого стройматериала, для которого создана торговая марка Wood-Stock. Сейчас четко можно увидеть все предпосылки для такой идеи — ведь компания до этого занималась одновременно традиционной деревообработкой и изготовлением полимерных пластиковых изделий. Затратная утилизация отходов обеих отраслей стала проблемой, которую экономично решили объединением обоих направлений. Но тогда новый стройматериал был не просто новинкой, а стоял на грани фантастики, поэтому ему пришлось еще долго заслуживать доверие потребителей.

Технология производства ДПК требует тщательного соблюдения технологического процесса и высокого качества сырья. Процессы доработок и улучшений технологии изготовления, а затем и самого материала затянулись вплоть до восьмидесятых годов. А признание потребителя жидкое дерево получило не в Италии, а на крупнейших автозаводах мира. Сейчас практически каждый имеет дело с ДПК, но даже может не догадываться об этом, ведь большинство салонов автомобилей изготовлены именно из него — древесно-полимерного композита.

Древесно-полимерный композит — изготовление на производстве

Натуральные добавки

Натуральные добавки, что становится ясным из названия, выбираются из природных материалов. К ним относятся:

• Древесная мука, придает покрытию оттенок схожий с деревом, повышает густоту раствора. Но добавление муки ухудшает однородность состава, работа подобным раствором будет проходить сложнее;
• Волокно. Из натуральных волокон используются х/б, льняные, целлюлозные волокна. Для добавления в состав требуется предварительное измельчение материала, для этого его перемалывают. Состав будет иметь лучшие показатели склеивания, отлично пропитывает поверхности, закрывает щели;
• Сухие листья и опилки мелкие. Перед наполнением их нужно измельчить, чтобы избежать грубой структуры эпоксидки.

Сферы применения в строительстве

Преимущественные характеристики ДПК способствуют тому, что он активно используется в различных сферах человеческой жизни. Из этого универсального материала изготавливают рейки, балясины, плиты, вагонку, калитки, бордюры, планки, доски.

Облицовочные панели

Облицовочные панели из дерево-пластика имеют такие же габариты и предназначение, что и пластиковые изделия. По этой причине материал часто используется как альтернатива пластиковому сайдингу. Древесные составляющие материала обеспечивают антискользящий эффект, а также высокие декоративные качества. Ко всему прочему ДПК-панели стоят намного ниже, чем пластиковые, а по качествам ни в чем не уступают.

Напольное покрытие

ДПК активно используется в создании напольного покрытия. Его применяют при изготовлении полового настила, разных видов паркета, линолеума. Также из жидкого дерева можно изготовить покрытие, аналогичное деревянным доскам для полов, оно имеет вид, запах и свойства, аналогичные оригиналу.

Для получения сложного рисунка на поверхности жидкого дерева производители используют литье под давлением. Превосходством напольного покрытия из древесно-полимерного композита считается то, что оно подлежит циклевке, благодаря которой восстанавливается рисунок и выравниваются полы.

Несущие элементы

Предметы из ДПК в виде круглых и квадратных труб, имеющие внутренние жесткие ребра, нашли свое применение в качестве несущих опор при возведении легких конструкций. Особая эффективность материала наблюдается в виде свай. В отличие от деревянных аналогов несущие элементы из жидкого дерева стоят дороже, но служат гораздо дольше.

Кровельные материалы

Как и другие полимерные материалы, древесно-полимерный композит используется во время изготовления кровельного покрытия. Примерами таких изделий являются черепица и волнистый шифер. Применение отходов древесины способствует низкой стоимости продукции, чем не могут похвастаться пластиковые аналоги (а в качестве при этом им не уступает).

Кровля из ДПК характеризуется высоким уровнем шумо- и теплоизоляции. Изготавливая данную продукцию, производитель использует 2 вида формования. Пустотелые панели и листы делают экструзионным методом, а поверхности со сложными рисунками – под высоким давлением.

Звукоизоляционные панели

ДПК характерны функции звуко- и шумопоглощения. Чем больше воздушных пузырьков находится внутри материала, тем больше в нем коэффициент подавления шума. У жидкого дерева функция звукоизоляции не хуже, чем у других материалов, схожих с ним по составу. Однако при этом изделиям из дерево-пластика характерна низкая стоимость, что обоснована использованием отходов древесины и повторным применением пластика.

Мебель

Большое количество садовой мебели изготавливают из древесно-полимерного композита. Материал нашел свое применение при изготовлении скамеек, столешниц, а также других предметов интерьера, которыми можно обставить кухню, гостиную. Изделия из ДПК выглядят дорого, стильно и невесомо. Такая мебель способна прослужить дольше, она не нуждается в специальном уходе в отличие от изделий из натурального дерева.

Часто потребители приобретают предметы интерьера из жидкого дерева для обустройства уличных террас, открытых веранд, кафе. Эта мебель не источает неприятного аромата, ею могут пользоваться люди, склонные к аллергиям. Главными характеристиками таких изделий можно назвать следующие:

• оптимальное соотношение цены и качества;
• интересный дизайн;
• отсутствие возможности гниения;
• малый вес;
• стойкость к ультрафиолетовому излучению.

Окна и двери

Древесно-полимерный композит является материалом нового поколения, им все чаще пользуются мастера при строительстве и ремонте. Двери, окна, наличники из ДПК несклонны к рассыханию, гниению, деформации. Такие изделия способны долго сохранять свои качественные и декоративные характеристики при резких температурных перепадах и высокой влажности.

Двери и окна из дерево-пластика являются пожаробезопасными, так как они не поддерживают на воздухе процесс горения. Окна и другие конструкции из жидкого дерева характеризуются устойчивостью к механическим повреждениям, ультрафиолетовому излучению, температурным перепадам, появлению грибка и плесени.

С этим читают

• Варианты изготовления полок в гараж своими руками
• Как сделать садовые качели из дерева?
• Как клеить стеклохолст правильно?
• Как красить дерево морилкой и обрабатывать его лаком
• Как с помощью болгарки резать металл
• Когда здоровье в ваших руках: купель для бани на зависть соседям
• Деревянная горка для зимы своими руками чертежи
• Технология: чем шлифовать бревна сруба
• Как сделать ограждение для террасы?
• 8 способов как можно сделать супер клей в домашних условиях

Превратить металл или пластик в дерево – легко

На фото — KAOWA SEMENTOL — «жидкое дерево»

В сети вы найдете немало видеороликов, в которых профессиональные художники, посредством специальных кистей, поролоновых тампонов и прочих средств на различных предметах воссоздают фактуру древесины. После покрытия лаком, отделанные таким образом предметы практически неотличимы от деревянных аналогов.

Запаситесь необходимыми инструментами, терпением и попробуйте сделать что-нибудь подобное. К сожалению,нарисовать фактуру дерева от руки у вас, скорее всего, не получится. Но не отчаивайтесь, выход есть — это специальная краска имитирующая структуру дерева.

К примеру, в некоторых специализированных магазинах вы найдете лакокрасочные материалы, представленные торговой маркой KAOWA SEMENTOL. На банках с этой продукцией вы сможете увидеть такие обозначения как «краска красное дерево» или дуб, ясень, тик и т.д.

То есть, эти лакокрасочные материалы позволяют не просто имитировать на тех или иных поверхностях расположение волокон древесины, а воспроизвести фактуру ценных или экзотических пород дерева. Это преимущество особенно актуально при декорировании мебели и прочих элементов антуража.

Сфера применения

На фото показано разнообразие расцветок красок, имитирующих древесную фактуру

Специальные лакокрасочные материалы,реализуемые как краска жидкое дерево, предназначены для обработки различных поверхностей с высокой и средней степенью плотности. Данные ЛКМ могут быть применены как для внутренних отделочных работ в помещении, так и для отделки снаружи.

Краска с одинаковым успехом наносится на деревянные, пластиковые, металлические, керамические, стеклянные и прочие основания с матовой, гладкой и глянцевой поверхностью. Специализированные краски для имитации деревянной фактуры не содержат наполнителей на основе древесины, а потому устойчивы к негативному воздействию факторов внешней среды.

Как уже было сказано, применение специальных составов актуально при декорировании своими руками мебели и прочих элементов в интерьере.

Эти краски нашли широкое применение в мастерских занятых усовершенствованием автомобильных салонов. Благодаря специальным лакокрасочным материалам,непрезентабельные пластиковые приборные панели, крышки различных ящичков и прочие поверхности в автомобиле можно сделать«деревянными».

Несмотря на то, что цена ЛКМ, имитирующих фактуру древесины, в разы выше стоимости традиционных эмалей, такой метод все равно доступнее, чем оплата услуг профессионального художника.

Особенности нанесения «жидкого дерева»

Применение специальных ЛКМ не сложнее, чем обычная окраска дерева. Но есть одно условие: необходимо применить правильно подобранный инструмент: жесткую плоскую кисть на основе натуральной щетины.

От длины щетины зависит то, насколько выраженной будет фактура дерева. То есть, если вам нужно чтобы волокна были хорошо прорисованы, используйте кисть с коротким ворсом.Чем длиннее будет ворс, тем более слабо выраженной будет фактура.

Краска применяется прямо из банки без особой подготовки и без применения растворителей.Необходимо заранее определиться с необходимой расцветкой, так как изменить тон или цвет краски в ходе применения не получится.

Подготавливать поверхность перед декорированием необходимо точно также как перед нанесением любых ЛКМ на основе органических растворителей. То есть, основание зачищается от неровностей и загрязнений, грунтуется и только после этого окрашивается.

Если декорируется глянцевое покрытие, его следует заматировать нулевой наждачкой для обеспечения максимальной адгезии.

Формирование прожилок жесткой кистью

Краска наносится длинными полосами от одного края изделия до другого. Растирать нанесенный слой, как это делается с обычными покрытиями, не следует, так как будет нарушена фактура имитации древесных волокон. Блестящая пленка появляется буквально через 15 минут после нанесения, а полное высыхание происходит через 1-3 часа в зависимости от температуры и влажности воздуха.

По мнению людей, применивших KAOWA SEMENTOL в соответствии с указанной инструкцией, готовое покрытие по качеству и по степени сходства со срезом дерева на порядок превосходит виниловый шпон.

Содержание:

Древесно-полимерный композит: что это такое и для чего нужен Преимущества и недостатки древесно-полимерного композита Как сделать жидкое дерево своими руками: особенности технологии

Ни для кого не секрет, что природная древесина имеет довольно ограниченный срок службы и очень подвержена воздействию всевозможных агрессивных природных факторов. Именно этим и объясняется желание людей найти заменитель древесины, схожий по свойствам, но превосходящий ее по качеству. Результатом одной из попыток создать искусственную древесину стало так называемое «жидкое дерево», о котором и пойдет речь в этой статье, в которой вместе с сайтом stroisovety.org мы подробно изучим все его преимущества и недостатки, разберемся со свойствами и определимся с областью применения этого материала.

Что такое древесно полимерный композит

Древесно-полимерный композит: что это такое и для чего нужен

ДПК или, как еще называют этот материал, «жидкое дерево» является новейшей разработкой химической промышленности, которая сочетает в себе все лучшие качества древесины и полимеров. Если разбираться с составом этого материала, то в нем содержится древесина, перемолотая в пыль и натуральный или искусственный полимер, который является связующим элементом.

В некоторых случаях в состав древо полимерного композита включаются химические добавки, улучшающие те или иные свойства данного материала. Если с составом разбираться более подробно, то древесной составляющей в «жидком дереве» содержится до 80% – этот материал, по своей сути, изготавливается из отходов деревоперерабатывающей промышленности. В ход идет все – и опилки, и сучки, и некондиция.

Террасная доска из древопласта фото

Самое интересное в этом материале это то, что в обработке он полностью идентичен натуральной древесине – его пилят, строгают, шлифуют, в нем просверливают отверстия, в него забивают гвозди, вкручивают саморезы и даже могут рубить топором. В общем, по своим основным качествам древопласт приближается к дереву, правда с некоторыми оговорками, выражающимися в преимуществах, которые дают ему композитные материалы.

Беседка из древесно полимерного композита фото

Что касается области применения древесно полимерного композита, то его используют вместо дерева практически во всех сферах, где оно применяется. Перечислять всю область применения этого материала смысла нет, так как она довольно обширная. Что касается строительства, то из него изготавливают качественные полы и используют в качестве материала для обшивки стен.

Кроме того, наряду с уже готовой продукцией (доски, рейки и прочие изделия), также из этого материала производится краска «жидкое дерево», которая не только имитирует структуру древесины, но и делает любую поверхность недоступной для воздействия внешних факторов.

Доски из дерево полимерного композита фото

Преимущества и недостатки древесно-полимерного композита

Перейдем сразу к делу, и разберем все преимущества, которые мы получим при использовании древопластика. Их не так уж и мало:

• Во-первых, влагостойкость, которая в несколько раз превышает этот же показатель у натуральной древесины.
• Во-вторых, прочность и износостойкость. Поверхность древесно-полимерного композита не то что не стирается, на ней даже не оставляют никаких следов тонкие женские каблучки с металлическими набойками. Кроме того, ДПК является нескользким материалом, в отличие от лакированной доски.

Сфера применения деревопластика: террасная доска

• В-третьих, это устойчивость перепадам температур. Производители утверждают, что жидкое дерево способно выдерживать температуру от -50˚С до +180˚С – испытывать не стоит, лучше поверить им на слово. Кроме этого, полимерные составляющие, которые входят в состав древопласта, отлично противостоят грибку, плесени и не являются кормом или жильем для бесчисленного количества насекомых.
• В-четвертых, легкость монтажа, который практически ничем не отличается от работы с древесиной.
• В-пятых, неприхотливость в уходе. В отличие от натуральной древесины, ДПК не требует периодической покраски или лакировки и уж тем более не нуждается в циклевке и шлифовке.
• В-шестых, долговечность. Если, опять же, говорить о напольных покрытиях из этого материала, то по утверждениям производителей, качественный древесно-полимерный композит способен прослужить, не теряя своего первозданного вида, на протяжении полувека. Как правило, пол из натуральной древесины уже через 3–5 лет требует повторной покраски и мелкого ремонта.

В общем, похоже на то, что человечеством в который раз найден идеальный материал, не имеющий недостатков. Кроме одного – стоимости, которая, как правило, не опускается ниже 80$ за один квадратный метр. Хотя, если сравнивать его с древесиной и учитывать все выше перечисленные преимущества, это не очень-то и дорого.

Практичное покрытие “под дерево” из древесно полимерного композита фото

Как сделать жидкое дерево своими руками: особенности технологии

Еще одно немаловажное преимущество древесно-полимерного композита заключается в том, что его достаточно просто изготовить в домашних условиях. Конечно, это получится не тот материал, который производят на заводе, но его самый простой аналог сделать своими руками вполне реально. Спросите, зачем это нужно? Ну, хотя бы для того, чтобы отремонтировать дверцу шкафчика, из которой с корнями вырвался навес. Просто так в полуразрушенную ДСП саморез не закрутить, а жидкое дерево вполне способно восстановить ее былую прочность.

Как сделать жидкое дерево своими руками фото

Изготавливается жидкое дерево своими руками достаточно просто – все что для этого потребуется, это опилки и ПВА. Да, да, с этим материалом знакомы практически все мастера, работа которых, так или иначе, связана с деревом. Опилки перебиваются в пыль с помощью обыкновенной кофемолки и смешиваются с ПВА до получения густой пасты.

Впоследствии эта паста накладывается на поврежденный участок древесины и после ее застывания (3–4 часа) зачищается наждачной бумагой. Кроме того, если необходимо этому материалу придать цвет, то в пасту добавляется краситель для водоэмульсионной краски. Если правильно подобрать цвет, то с помощью такой самодельной замазки с легкостью можно устранять дефекты даже в паркетной доске или ламинате.

Как заделать отверстие в мебели с помощью жидкого дерева

Древесно-полимерный композит, как бы ни утверждали производители, не является панацеей и полностью заменить натуральную древесину не сможет. В одних случаях его качественные характеристики, конечно, окажутся незаменимыми, но вот в других, увы, не помогут. К примеру, для изготовления окон этот материал годится меньше всего.

Автор статьи Александр Куликов

Древесно-полимерный композит (ДПК) – это смесь двух основных материалов — различных древесных отходов и полимерного вяжущего, которое тоже зачастую состоит из отходов пластмасс.

Благодаря тому, что одним из компонентов является древесина, а другим — пусть и густая, но все же жидкость, — такие смеси нередко называют жидким деревом.

На предприятиях из ДПК изготавливают различные отделочные и конструкционные материалы, которые затем применяют не только в строительстве, но и в таких областях, как автостроение, самолетостроение и многих других.

Несмотря на то, что процесс промышленного производства этого материала требует термической обработки, древесно-полимерный композит можно делать и в домашних условиях, причем его характеристики не сильно уступят промышленным образцам.

Далее мы расскажем:

• какие материалы необходимы для самостоятельного изготовления жидкого дерева;
• как работать с полимерной массой в домашних условиях;
• что можно сделать из него;
• как менять цвет готового изделия;
• как увеличить прочность и жесткость готового изделия;
• можно ли его использовать в качестве ремонтного материала.

Из чего можно делать ДПК?

В домашних условиях приходится использовать материалы, которые можно купить в обычных или интернет магазинах, а также сделать самостоятельно.

На роль наполнителя хорошо подходят любые древесные отходы, однако чем крупней их размер, тем больше полимерного вяжущего придется использовать.
Более подробную информацию о древесных отходах вы найдете в этих статьях:

• Опилки;
• Виды стружки;
• Щепа.

Кроме того, чем крупней наполнитель, тем сложней заполнить жидким деревом форму для заливки, поэтому для работы со смесями на основе крупных древесных отходов (опилки или стружка) приходится использовать дополнительное оборудование, такое, как прессы или вибростолы.

С другой стороны, более крупный наполнитель лучше армирует готовое изделие, благодаря чему оно получается более жестким и прочным.

В качестве полимерного вяжущего можно использовать различные вещества и материалы, обладающие разными свойствами, благодаря чему каждое из них лучше подходит для какой-то определенной ситуации.

Вот наиболее популярные полимерные наполнители:

• клей ПВА;
• акриловые клеи, краски и лаки;
• эпоксидная смола;
• полиэфирная смола;
• нитроцеллюлозные клеи, краски и лаки;
• самодельные клеи на основе различных растворителей.

ПВА

Этот клей безопасен как в жидком, так и в застывшем состоянии, ведь он не выделяет ядовитых веществ и плохо горит даже в условиях пожара.
Клей обладает высокой адгезией к любым древесным отходам, а после застывания превращается в довольно прочный монолитный кусок.

Его можно купить в любом строительном или хозяйственном магазине, да и стоит он относительно недорого (40–160 рублей за 1 кг).

Если содержимое банки оказалось слишком густым, то ПВА можно развести обычной чистой водой. К недостаткам можно отнести плохую прозрачность застывшего клея, поэтому он подходит не для всех работ.

Акриловые клеи, краски и лаки

Эти материалы во многом идентичны ПВА. Они также безопасны в жидком состоянии, однако более горючи в застывшем. Все акриловые вяжущие легко обволакивают любые древесные отходы, а благодаря водной основе, проникают даже в верхний слой древесины.

Стоимость этих материалов сопоставима с ценой клея ПВА, поэтому их можно отнести к самым дешевым вяжущим.

Как и предыдущий клей, эти материалы после застывания обладают очень низкой прозрачностью, поэтому их можно использовать не для всех работ.

Цвет этих материалов, равно как и ПВА, можно менять водорастворимыми колерами, которые продают в любом строительном или хозяйственном магазине.

Эпоксидная смола

Эпоксидная смола (эпоксидка) – довольно сложный в использовании материал, ведь она состоит из собственно смолы и отвердителя. Кроме того, готовая смола – это густой гель, который сложно перемешивать с любым наполнителем, а разжижение с помощью нагрева резко сокращает время полимеризации.

Основным преимуществом эпоксидной смолы является красивый цвет и высокая прозрачность после застывания.
Кроме того, цвет смолы можно менять с помощью пасты от обычных ручек или масляных/нитроцеллюлозных красок. Стоимость ее довольно высока – 1 кг обойдется в 1,5–3 тысячи рублей.

Из-за высокой токсичности смолы и отвердителя работать с ними можно только в хорошо проветриваемых помещениях.

Бывают и водорастворимые эпоксидные смолы. Они проще в работе, а также заметно дешевле, но после застывания превращаются в непрозрачный материал. Кроме того, их проще сделать более жидкими и подвижными с помощью различных пластификаторов, что облегчает смешивание смолы с измельченными древесными отходами.

Минусом водорастворимых эпоксидных смол является несколько меньшая адгезия к древесине. Для застывания им также необходим отвердитель, который активизирует химические процессы, приводящие к полимеризации смеси.

Полиэфирная смола

Существуют 2 основных вида полиэфирных смол, различаемых по исходному продукту, то есть полученные из:

• нефти;
• растительных смол.

Первые более жидкие, поэтому их легче применять, однако они обладают крайне высокой токсичностью, поэтому работать с ними можно лишь в хорошо проветриваемых помещениях, облачившись в защитную одежду (очки, респиратор, резиновые перчатки).

Вторые гораздо менее токсичны (хотя для работы с ними также требуется проветриваемое помещение), а также более густые, из-за чего их сложней смешивать с наполнителем и заливать в формы.

Оба вида смол после застывания образуют твердый полимер, сильно уступающий по прозрачности эпоксидке, но превосходящий по этому параметру большинство других материалов.

Существенным минусом обоих видов этого материала является
большая усадка, ведь сначала испаряется избыток растворителя, затем начинается реакция полимеризации.
Причем скорость полимеризации напрямую зависит не только от температуры, но и от типа/количества отвердителя, без которого смола, потеряв большую часть растворителя, превратится в густое желе.

Средняя стоимость обоих видов этого материала составляет 200 рублей за 1 литр.

Нитроцеллюлозные клеи, краски и лаки

Эти материалы отличаются высокой токсичностью и горючестью как в жидком, так и в твердом состоянии, поэтому их нельзя использовать для изготовления деталей, которые будут находиться в зоне высоких температур.

Кроме того, все нитроцеллюлозные материалы отличаются самой большой усадкой, ведь застывание происходит не за счет полимеризации, а из-за испарения растворителя.

После застывания эти вещества превращаются в твердый и прочный, почти непрозрачный материал.

Сделать клей, краску или лак более жидким можно с помощью растворителя, при этом необходимо использовать именно то вещество, которое указано на этикетке. Средняя стоимость таких материалов составляет 200 рублей за 1 литр.

Самодельные клеи на основе различных растворителей

В большинстве случаев такие клеи крайне токсичны и очень горючи, поэтому использовать их стоит лишь в том случае, если у вас есть большой опыт работы с подобными веществами. Как и нитроцеллюлозные жидкости, такие клеи не полимеризуются, а высыхают, превращаясь в твердый монолитный материал.

Где нам может это пригодиться?

У многих возникает логичный вопрос: для чего, собственно, нужен нам такой древесный материал, и возможно ему найдется более простая замена. Конечно, вы можете использовать для своих целей традиционные материала, но позже мы расскажем, все-таки, о некоторых преимуществах нашего «подопечного». В любом случае знайте, что это идеальная облицовка – прочная и внешне привлекательная. Где ее можно использовать, не унимаетесь вы?

Жидкое дерево композитная древесина

• Побывав некоторое время в непривычном для себя жидком состоянии и при высокой температуре, к тому же, древесина прекрасно подходит для облицовки ванн, бассейн и саун. Что касается более серьезных масштабов использования, то стоит отметить широкое применение для оформления интерьера причалов.
• При производстве жидкого дерева оно проходит, в буквальном смысле, через огонь и «медные трубы», поэтому не боится в последствие ни жары, ни холода. Это означает, что это лучший вариант для оформления пола террасы, расположенной под открытым небом.
• По той же самой причине, используют ее часто при изготовлении беседок и других элементов малых архитектурных форм. В скором времени, возможно, мы увидим жидкое дерево или композитную древесину на городских улицах ив скверах. Это вполне логично, ведь помимо грызунов и короедов она не боится также вандалов.

Жидкое дерево идеально подходит для строительства заборов и ограждений
Если хорошо подумать, можно найти еще массу вариантов применения материала, о котором мы так много уже рассказали. Здесь важно проявить фантазию и изобретательность, ведь без ущерба прочностным характеристикам вы можете получить любое дизайнерское решение. Какие же преимущества нас ждут, помимо прочности и разнообразия дизайнерских решений.

Принцип работы с полимерной смесью

Принцип работы с жидким деревом одинаков вне зависимости от типа полимера и состоит из описанных ниже этапов.

Приготовление смеси

Точные пропорции наполнителей и иных компонентов для каждого вида древесных отходов и вяжущих средств можно определить только опытным путем.

Ведь все зависит не только от типа вяжущего вещества и степени измельченности древесных отходов, но и от:

• марки полимера;
• соответствия отвердителя (нередко полимер и отвердитель приобретают раздельно);
• назначения готового изделия;
• способа смешивания;
• добавления пластификаторов и других веществ.

Смешивать ингредиенты жидкого дерева необходимо в емкости, сделанной из химически нейтрального по отношению ко всем веществам материала.

Главным условием при работе с такими составами является точное определение объема готовой смеси, которую вы успеете выработать до начала полимеризации, ведь, как только этот процесс начнется, любое воздействие на смесь будет приводить к снижению ее прочности после отвердения.

Сначала необходимо делать маленькие порции (100–200 мл готовой смеси), чтобы отработать последовательность действий и определить оптимальные пропорции материалов.

Для размешивания используют лопатку из химически инертного материала, в большинстве случаев это металл, дерево или пластик. Достаточно перемешивать ингредиенты 1–3 минуты, чтобы получить состав, пригодный к дальнейшему применению.

Внешним критерием готовности состава служит его однородность – как только весь материал стал одноцветным, смесь можно считать готовой.

Подготовка формы

Выбор формы (матрицы) зависит от того, какое изделие необходимо получить в итоге. Это может быть как покупная, так и самодельная матрица нужной формы, сделанная из различных материалов. Причем форма может быть изготовлена даже из химически активного по отношению к растворителю материала.

Но в этом случае ее нужно будет либо выстелить химически нейтральной пленкой, либо покрыть подходящим защитным составом, например, силиконовым спреем или мыльным раствором.

Формы из силикона и других мягких материалов можно использовать только для заливки без уплотнения.
Поэтому чаще всего с их помощью изготавливают различные мелкие фигурные детали, от которых не требуется высокой прочности.

Если же необходимо сделать что-то прочное, к примеру, доску для сайдинга или половой ламинат, то потребуется металлическая форма, которая сможет выдержать давление или вибрацию.

Для изготовления паркета, ламината и других подобных деталей необходимо использовать разборную форму, ведь помимо рисунка или ровной поверхности на лицевой стороне, у них есть еще и замки на торцах. После заливки и застывания смеси боковые стенки формы убирают, затем отсоединяют отливку от лицевой стенки.

Заливка и уплотнение

Если возможно, всю форму заполняют жидким деревом за одну заливку, уделяя особое внимание углам и неровным местам. Или, если же это невозможно, послойно, по мере приготовления новых партий состава.

Минус такого подхода очевиден, материал на границах слоев будет обладать меньшей прочностью, ведь химические реакции, приводящие к его полимеризации будут протекать неравномерно. Это особенно важно при изготовлении деталей с высокими показателями прочности, например, ламината.

В таких случаях подготавливают несколько совместимых партий раствора и сначала заливают самую прозрачную, затем на нее укладывают бумагу с рисунком, после чего заливают остальные слои.

В жидком состоянии полимерная смесь пропитает бумагу, благодаря чему слои соединятся, и процесс полимеризации будет протекать равномерно.

Для уплотнения материала в формах применяют вибрацию и давление. В первом случае используют вибростол, применяемый при производстве тротуарной плитки или шлакоблоков, во втором необходим пресс и соответствующая форме плита.

В домашних условиях можно использовать любой винтовой или гидравлический пресс, например, предназначенный для замены сайлентблоков на автомобилях.

Иногда возникает необходимость поднять жесткость готового изделия и его прочность на скручивание или излом.

В этом случае сначала заливают первую часть готовой массы, затем укладывают металлическую, стекло- или углепластиковую арматуру и заливают второй слой, после чего уплотняют сначала вибрацией, затем давлением. Благодаря этому полимерная смесь полностью охватывает арматуру и после застывания образует с ней единое целое.

При работе с эпоксидной смолой перед заливкой смесь нагревают до температуры 40–60 градусов, чтобы сделать ее более подвижной, после чего заливают и уплотняют вибрацией. Время жизни такой смеси составляет 10–20 минут, поэтому работать с ней нужно быстро, избегая лишних движений и неоправданных простоев.

Сушка и полимеризация

Каждый полимер требует особых условий для качественной полимеризации или застывания, поэтому необходимо заранее прочитать инструкцию на упаковке с полимерным компонентом. Кроме того, желательно собрать подробную информацию с различных форумов, на которых пользователи обсуждают работу с теми или иными веществами.

Наиболее неприхотливы в этом плане составы на основе ПВА, акрила и эпоксидной смолы, ведь им для полимеризации необходима лишь плюсовая температура (15–25 градусов).

Составам на основе полиэфирных, особенно изготовленных из нефти, смол, помимо положительной температуры необходимо и хорошее проветривание, в противном случае воздух в комнате наполнится летучими веществами и станет не только токсичным, но и взрывоопасным.

Нитроцеллюлозные жидкости, равно как и клеи на основе дихлорэтана или эфира, хорошо застывают при температурах выше нуля градусов, однако в процессе застывания они выделяют крайне токсичные и горючие вещества. Поэтому смеси на их основе должны сохнуть в помещении с очень хорошей вентиляцией.

Извлечение из формы

Если все предыдущие операции, включая подготовку формы, выполнены правильно, то достаточно небольшого усилия, чтобы матрица отделилась от застывшей или полимеризованной детали.
Чтобы извлечь застывшую отливку из мягкой или гибкой матрицы, форму по краям легкими движениями отгибают от детали, чтобы разделить их.

Эту операцию проводят по всему периметру, затем отливку тыльной стороной укладывают на стол или ладонь и снимают с нее матрицу, словно шкуру или чулок. Если же полимерная смесь была залита в силиконовую объемную форму, глубина которой равна или превосходит половину ширины, то такую матрицу нужно вывернуть наизнанку.

Можно выворачивать не до конца, а так, чтобы ухватиться пальцами за отливку, после чего держа форму одной рукой, другой вытаскивать изделие, слегка покачивая в разные стороны.

Чтобы извлечь отливку из жесткой плоской формы, матрицу нужно перевернуть, придерживая отливку и положить на стол, затем легонько стукнуть по ее дну пальцами, чтобы из-за вибрации готовое изделие отошло от матрицы.

Последующая обработка

Смесь древесных отходов с любым из подходящих полимеров после застывания превращается в твердый материал, пригодный для последующей обработки.

С помощью напильника и наждачной бумаги с готового изделия убирают выступающие дефекты отливки.

При необходимости готовую отливку:

• гравируют, создавая на ней нужный рисунок;
• полируют, чтобы придать зеркальный или матовый блеск;
• фрезеруют;
• сверлят;
• нарезают резьбу;
• распиливают на куски.

Помимо механической обработки готовые детали можно склеивать между собой, а также вкручивать в них шурупы или саморезы.

Что можно делать из древесно-полимерного композита самостоятельно?

Этот материал сочетает в себе лучшие качества древесины и полимера, а такие характеристики, как:

• прочность, в том числе на излом;
• твердость;
• жесткость;
• цвет;
• прозрачность;
• запах,

можно регулировать изменением процентного соотношения основных компонентов и другими способами. Все это позволяет создавать материал, хорошо подходящий для тех или иных работ.

Кроме того, благодаря тому, что в исходном состоянии смесь представляет собой густую жидкость, из нее можно отливать детали, которые сложно сделать любым другим способом. К примеру, можно сделать гипсовую матрицу с какого-то объемного изображения и делать его копии из ДПК.

Можно сделать части корпуса шкатулки, украшенные необычными объемными узорами, а под тонкий наружный слой прозрачного полимера положить картинку на бумажной основе.

В результате такая шкатулка будет сочетать в себе объемные узоры, в том числе гравировку и внутренний рисунок. Это открывает огромный простор для творчества, ведь из ДПК можно сделать:

• отделочные элементы для стен и пола, включая мозаичные картины;
• шкатулки;
• рамки для открыток или фотографий;
• столешницы, в том числе, украшенные рисунком;
• разделочные доски;
• корпуса для самодельный техники;
• статуэтки;
• объемные изображения, в том числе стилизованные под резьбу по дереву.

Монтаж досок из жидкого дерева своими руками

На долговечность паркетной или террасной доски влияет не только изначальное качество, но и правильность ее установки. Технология проста и доступна каждому:

1. Устанавливаем лаги.
2. Крепим к опорным балкам доску так:

• в паз под углом в 45 градусов вкручиваем саморез;
• устанавливаем клипсу;
• укрепляем дополнительно клипсу при помощи самореза;
• монтируем следующую доску, для чего ее паз вставляем в клипсу;
• установив все доски, монтируем на торцы накладные планки.

Преимущества и недостатки изделий из самодельного ДПК

Основным недостатком самоделок из древесно-полимерного композита по сравнению с фабричными изделиями из ДПК или пластика является в несколько раз меньшая прочность на сдавливание и излом.
Это вызвано меньшей плотностью и однородностью готового материала, ведь на предприятиях компоненты перемешивают с помощью специального оборудования.

Кроме того, сначала смешивают основные ингредиенты в форме порошка, затем нагревают до расплавления полимера и перемешивают полужидкую массу. Еще одной причиной разницы в прочности является экструзия, то есть продавливание расплавленной смеси через фильеру, благодаря чему в готовом изделии обеспечивается максимальное уплотнение материала.

Кроме того, большую роль играет соблюдение пропорций смеси и порядка действий на всех этапах изготовления.

На производстве за этим следит автоматика, а тот, кто пытается сделать что-то из древесно-полимерного композита дома, вынужден определять пропорции «на глазок», а также самостоятельно следить за соблюдением порядка действий.

Такая же ситуация и с пластмассами, ведь изделия из них производят методом экструзии. Несмотря на меньшую прочность, самоделки обладают существенными достоинствами, главным из которых является невысокая цена.

Ведь наиболее популярные полимеры, то есть ПВА или акриловые жидкости стоят недорого, а в качестве наполнителя применяют древесные отходы, о стоимости которых вы можете прочитать тут, а также в этой статье.

Если же для изготовления поделки из ДПК необходима древесная мука, то ее можно купить в магазине по той же цене, что и опилки или получить из мелких древесных отходов с помощью кофемолки.

Однако максимальное преимущество самоделки из ДПК получают в том случае, если не существует их аналогов из других материалов.

В таком случае даже использование дорогих смол и самостоятельное измельчение древесины в мелкую фракцию не является существенным недостатком, ведь итогом всего этого будет появление вещи, аналог которой можно изготовить только вручную.

Применение

Применять жидкое дерево можно как покрывающий, отделочный материал, а можно и как готовое изделие. Во втором варианте для обозначения, например, в магазинах или в каталогах строительных материалов, используется для обозначения аббревиатура «ДПК».

Воспользоваться таким материалом, как жидкий пластик для дерева, можно без каких-либо ограничений, точно так же, как самой обычной краской. Единственное, чего не стоит делать – использовать его в помещениях, где температура может превысить +180 градусов, или опуститься ниже -50, но практически подобные места встречаются очень редко, даже в крупных «комнатах» рефрижераторах для глубокой заморозки температура выше отметки в 50 градусов, а в самой жаркой сауне никогда не поднимается до 180.

ДПК, то есть готовые изделия, используются в зависимости от того, что именно сделано из жидкого дерева. Самым распространенным изделием являются «доски», то есть по сути бруски прямоугольной формы, имитирующие деревянные доски, вагонку и так далее. Их можно использовать везде – от отделки стен до настила полов.

Полы «жидкое дерево» могут быть настелены как внутри помещений, так и на улице, ими вполне можно воспользоваться на террасе или же рядом с бассейном. Материал является полностью универсальным и никаких абсолютно ограничений в его использовании на практике не существует.

Помимо имитации отделочных и строительных деревянных досок, из этого материала выпускаются различные элементы, как для строительных нужд, так и для декора интерьера. То есть из жидкого дерева делаются балясины, перила, розетки, фронтоны и многое другое.

Кроме всего вышеперечисленного, из данного материала производят готовую садовую мебель – от столиков до лавочек, делают декоративные мостики, лесенки, целые сборные беседки, уголки для пикников, арки для вьющихся растений и многое другое.

Как сделать поделку из этого материала в домашних условиях?

В этом разделе мы расскажем о том, как самостоятельно сделать красивое сиденье для табуретки из эпоксидной смолы и обрезков веток или крупной щепы. Также вместо наполнителя можно использовать опилки, стружку или муку, а для создания текстуры можно использовать отпечатанный на принтере рисунок.

Если у вас нет эпоксидной смолы, вы можете использовать любой другой полимер, скорректировав состав компонентов и условия застывания.

Там, где вместо указанных материалов можно применять какие-то другие, мы будем давать краткие пояснения, которые помогут лучше понять порядок действий с разными материалами.

Подготовка матрицы

Купите или изготовьте самостоятельно матрицу желаемой формы и размеров. Она может быть круглой, квадратной, треугольной или любой другой, как вам больше нравится.

Главное условие – глубина матрицы должна превышать 4 см, благодаря этому сиденье получится достаточно прочным, чтобы выдержать вес даже очень крупного человека. Кроме того, при меньшей толщине будет сложно крепить к крышке ножки табуретки.

Подготовка древесного материала

Нарежьте окоренные ветки толщиной 1–6 см на куски, длина которых на 1 см меньше глубины матрицы.
Желательно использовать ветки разных сортов, особенно тех, древесина которых отличается по цвету.

Если вы используете щепу, то хорошо проветрите ее, подкидывая небольшими порциями, чтобы очистить от пыли.

Главное условие при выборе древесных материалов – влажность 5–10%, чем меньше, тем лучше. Ведь избыток влаги начнет разрушать древесину даже без доступа воздуха и со временем внешний вид спилов изменится.

Определение необходимого объема смолы и отвердителя

Обычно для этого достаточно посчитать объем матрицы и поделить его на 2 или 3 (зависит от количества древесного наполнителя). Полученное значение желательно увеличить на 10–15%, избыток смолы придется выкинуть, зато точно не возникнет ее недостатка, из-за которого надо будет переделывать всю работу.

Подготовка емкости для замешивания

Ее объем должен превосходить объем всех ингредиентов в 3–5 раз.

В качестве такой емкости хорошо подходит пластиковое ведро из-под краски, ведь оно достаточно широкое и сделано из химически инертного по отношению к эпоксидке материала.

Такую же емкость можно использовать и при работе с ПВА или акриловыми составами, однако для замешивания полиэфирных смол или любых смесей на основе ацетона или толуола необходимо использовать только металлические, керамические или стеклянные емкости.

Приготовление смеси

Вылейте в емкость для замешивания необходимый объем смолы и растворителя, затем плавными движениями перемешайте их.
Если необходимо, разделите смесь на несколько частей, это позволит использовать как максимально прозрачный раствор, так и составы с красителями или наполнителями.

Добавьте в готовую смолу сначала краситель, затем перемешайте, внесите в нее древесный наполнитель и снова перемешайте.

Подготовка рисунка

Напечатайте его с помощью принтера на не вощеной бумаге. Использовать вощеную бумагу нельзя, ведь смола пропитывает ее гораздо хуже. Обрежьте рисунок так, чтобы его размеры были меньше размера формы на 1–3 см. Если вы не будете вставлять рисунок, то этот пункт можно пропустить.

Важные действия перед заливкой

Деревянную, металлическую или гипсовую форму опрыскайте силиконовым спреем. Если матрица сделана из полиэтилена, полипропилена или поливинилхлорида, то ее достаточно смазать густым мыльным раствором, при этом толщина смазки должна быть минимальной.

Затем установите матрицу на ровную горизонтальную поверхность (желательно сначала проверить ее с помощью уровня). Также поставьте все емкости с готовыми смесями на водяную баню и нагрейте до температуры 35–40 градусов, это сделает смолу более жидкой, но сократит время до начала полимеризации.

Заливка смеси в матрицу

Залейте первый слой смолы в форму, его толщина 5–10 мм, это будет верхняя часть сиденья.

Если конструкция матрицы предусматривает верхнюю часть сиденья с другой стороны, то эту операцию нужно будет выполнять так же, но после заливки основных слоев.

Затем уложите на него бумагу с рисунком или установите обрезки веток, немного притапливая их. Если разделить форму на участки с помощью пластиковых перегородок, то каждый отсек можно будет залить смолой своего цвета и сразу же после заливки убрать перегородки. Часть смолы на границах участков смешается и обеспечит относительно плавное изменение цветов.

Таким же образом можно сделать не слишком сложный рисунок. Главное – использовать одинаковую смолу и закончить все операции до начала ее полимеризации.

Так же можно сделать и надпись, однако придется сначала изготовить перегородку подходящей формы. После застывания смолы эта надпись будет неотъемлемой частью сиденья, поэтому никуда не денется даже после нескольких полировок.

Если вы делаете сиденье только из смеси смолы и древесного наполнителя, то этот пункт можно пропустить.

При использовании обрезков веток необходимо учитывать, что плотность смолы заметно выше, поэтому они будут пытаться всплыть.

Чтобы избежать этого, можно дождаться начала полимеризации нижнего слоя смолы, когда ее состояние станет похожим на желе, после чего залить основную массу (соответственно готовить основную массу смолы нужно будет после начала процесса полимеризации).

Также можно, не дожидаясь полимеризации первого слоя смолы, залить второй слой, затем накрыть его полиэтиленом и придавать ровным плоским грузом, размер которого соответствует размеру формы, а сам груз должен быть уложен строго по уровню.

Залейте в форму основную массу подогретой смеси, затем пластиковым шпателем уплотните смолу по всей площади, уделяя особое внимание краям. Избегайте появления пузырей, если они возникли, то сразу же спускайте их.

Если вы заливаете смесь смолы с древесным наполнителем, то тщательней уплотняйте ее шпателем, продавливая его сверху вниз с шагом 2–4 см.

Проверьте верхний край заливки с помощью уровня, если необходимо, выровняйте ее с помощью шпателя.

Полимеризация изделия

Оставьте заполненную смесью форму на сутки в помещении с температурой +20 градусов, чтобы прошла большая часть процесса полимеризации.

Вытащите поделку и оставьте еще на 72 часа там же, чтобы процесс полимеризации полостью завершился.

Время полимеризации других составов необходимо искать на их этикетках.

Последующая обработка

После полной полимеризации смолы обработайте сиденье наждачной бумагой, чтобы устранить дефекты заливки. Если толщина снимаемого слоя толще 0,1 мм, то лучше воспользоваться шлифмашинкой. При желании сиденье можно обработать ручным фрезером или нанести на него гравировку.

Прикрепите сиденье к табуретке. Готово.

Использование ДПК для ремонта

Самодельное жидкое дерево можно использовать для ремонта любых изделий из:

• древесины любых пород;
• ДСП;
• ДВП;
• МДФ.

Это могут быть небольшие пробоины или сколы, а также маленькие участки с видимым поражением гнилью или другими болезнями/вредителями.

Общий принцип действий следующий:

1. Подобрать максимально подходящий к поврежденной поверхности вяжущий материал. Для древесины это ПВА, акриловые, эпоксидные и полиэфирные смолы, для остальных материалов лучше подходят ПВА и жидкости на акриловой основе.
2. Подобрать древесину или колер максимально подходящего цвета. Если цвет не будет отличаться, то заметить отремонтированный участок можно будет с трудом.
3. Очистить поврежденный участок от деформированного материала, пыли и грязи, затем зачистить наждачной бумагой и продуть сжатым воздухом.
4. При работе с акриловыми жидкостями или ПВА загрунтовать поврежденную поверхность водным раствором (50–80%) вяжущего вещества и оставить на 1–2 часа для частичной полимеризации.
5. Приготовить древесную пульпу со следующим соотношением ингредиентов – древесный наполнитель 70–80%, полимер 20–30%, колер по необходимости для получения нужного цвета.
6. С помощью шпателя заполнить поврежденный участок готовой смесью, обеспечив ее подъем над поверхностью на десятые доли мм.
7. Удалить все следы смеси, затем протереть поверхность влажной тряпкой.
8. Через 24 часа осторожно зачистить отремонтированный участок сначала мелкой, затем очень мелкой наждачной бумагой.
9. Зашлифовать отремонтированный и прилегающие к нему участки поверхности нулевой и бархатной наждачными бумагами, затем (если это необходимо), покрыть лаком, совместимым уже существующим лаковым покрытием.